環氧樹脂是粉末涂料的最主要的原材料之一，用量較大。粉末涂料用的環氧樹脂，通常采用所謂“4”型雙酚A型固體環氧樹脂。其結構通式為：
其平均聚合度n為4，平均環氧值Ev=0.12mol /100g。
目前，我國環氧樹脂生產廠家主要采用一步法和二步法的生產工藝。一步合成法又分為水洗法和溶劑萃取法。二步合成法又分為本體聚合法和催化聚合法。在一步合成法中，水洗法和溶劑萃取法基本相同，只是樹脂合成后的處理方法不同。水洗法的處理方法是將樹脂直接用水洗至中性和無無機氯離子為止，這樣用水量非常大，往往要洗10幾遍才能達到目的。溶劑萃取法克服了水洗法用水量大的缺點。但兩者合成得到的樹脂色澤較深，難以用于高檔的環氧涂料。在二步合成法中，首先必須合成相對分子質量低的環氧樹脂，然后按一定配比將其與雙酚A在高溫條件下（~200℃）發生本體聚合或者在催化劑條件下于150~170℃聚合。由于反應溫度較高，因此其副反應多，生成物中含有枝鏈結構。不僅環氧值偏低，且溶解性較差，甚至反應中會發生膠結。由于二步法合成增加了相對分子質量低的環氧樹脂的合成工序，生產成本也較高。從以上討論可知，欲得到較高質量的環氧樹脂，又要降低生產成本，采用一步溶劑法不失為一種比較理想的工藝，其產品質量可靠。
1 溶劑法工藝流程
先將一定配比的雙酚A、環氧氯丙烷和有機溶劑投入反應釜中進行攪拌，加熱溶解后在50～75℃之間滴加氫氧化鈉水溶液使其反應。氫氧化鈉水溶液滴加完畢后，將反應溫度升至85~95℃，繼續保溫8～9h，然后加入大量的溶劑萃取，再經水洗、過濾、脫去溶劑即得成品。此方法反應溫度易控制，成品樹脂透明度好，機械雜質和凝膠粒子少，產品收率高。其工藝流程見圖1。
2 溶劑法工藝條件
2.1 溶劑的選擇
將雙酚A與環氧氯丙烷按1:1.218的物質的量比加入反應瓶中，分別加入不同的溶劑。加熱溶解 后，滴加一定量的氫氧化鈉溶液。反應一定時間， 產品按工藝流程中所示方法處理，結果見表1。
從表1可以看出，當使用二甲苯、甲苯、氯苯作溶劑時都得不到合格的產品。這可能是因為雙酚A在這些溶劑中的溶解溫度太高，導致反應溫度過高。雙酚A與環氧氯丙烷反應速率過快，生成的環氧樹脂的相對分子質量分布過寬；使用氯苯作溶劑時，由于氯苯的相對密度較高（1.1064），在萃取過程中，有機層處于下方，放鹽水不便；使用混合溶劑使得雙酚A的溶解溫度大大降低，因此聚合溫度可以控制在較低范圍內（85～90℃）。這樣，雙酚A與環氧氯丙烷的聚合速率可以得到控制，從而得到合格產品。
2.2 堿濃度的影響
將雙酚A、環氧氯丙烷、 NaOH的摩爾配比為1:1.218:1.218加入反應瓶中，加入300mL混合溶劑，加熱溶解后在50～60℃之間滴加不同濃度的NaOH溶液，滴加時間為1.5h，升溫至85～90℃，繼續保溫85～90℃，結果見表2。
從實驗結果可以看出，當NaOH溶液濃度過高時合成得到的環氧樹脂不能成為粉末狀固體。這可能是因為堿濃度過高，反應速度快，樹脂的分子量分布過寬。
2.3 堿用量的影響
根據以上反應條件，改變氫氧化鈉的用量，合成得到的環氧樹脂經有機氯含量、環氧值和軟化點測定，其結果見表3。
從不同的NaOH用量來看，當雙酚A、環氧氯丙烷、NaOH的物質的量比為1:1.218:1.350時，有機氯含量約10-4當量/100g，大大低于HG2-741-72標準（<0.02當量/100g），其環氧值和軟化點都達到HG2-741-72標準。這可能是因為過量的堿存在，可以使環氧樹脂中的有機氯進一步水解，從而使有機氯含量降低（有機氯含量偏高，大大影響環氧樹脂的成膜性能）。
2.4 反應時間的影響
按照以上的摩爾配比、反應溫度等條件，改變反應時間，得到的環氧樹脂經環氧值測定，其結果見表4。
從表4可以看出，當反應時間＜8h時，其環氧值＞0.13，說明環氧樹脂的分子量偏低，聚合度＜4。當反應時間＞11h時，其環氧值＜0.12，說明環氧樹脂的相對分子質量過高，聚合度＞4。因此反應時間為8～9h最好。
3 結語
從以上幾方面的研究表明，一步溶劑法合成環氧樹脂工藝簡單，反應溫度易控制，得到的環氧樹脂質量高，適用于高檔粉末涂料之用。其最佳反應條件投料配比雙酚A:環氧氯丙烷:氫氧化鈉為1:1.218:1.350，反應溫度為85～90℃，反應時間為8～9h，氫氧化鈉溶液濃度為10％，環氧樹脂收率＞84％。
